ハワイの土産店から世界各地の楽器店へ

今日のコアロハ ウクレレは、観光客向けのミニチュアウクレレのメーカーから、優れたウクレレメーカーとして成長して名声を得るようになった。何しろ、世界各地の100近い楽器店で販売されているのだ。
「これほどの成長を遂げたなんて信じられません」とアランさん。「こんなことを言うなんて思いもよらなかったですが、私はこの仕事に惚れ込んでいます。ほかの仕事をするなんて想像すらできませんよ」。
コアロハ ウクレレのお客様窓口兼ショールームの責任者であるロイド・マナムタムさんは、自社の成功の要因を、その独特のサウンド、ボディシェイプ、そしてクラフトマンシップにあると考えている。人々は、コアロハ ウクレレの奏でる明るい音色に恋に落ち、「おむすび」のような形をしたサウンドホールに魅せられるのだ。

「私たちのウクレレは、細部まですべて手作業で作られています」と、マナムタムさんはカカアコ工房のショールームの壁に陳列されているウクレレを指さしながら語る。研究を重ね、コアロハ ウクレレの核となる内部構造が取り入れられるようになった。これはアランさんの発案だったという。この内部構造によって、軽量かつ丈夫な名器が誕生することになる。
コアロハの核となる内部構造とは、ウクレレに強度を与えるユニブレースの骨組みから始まる。サウンドホールの下、ちょうどウクレレの梨のようなカーブが始まるあたりに、側板の間に渡るように取りつけられている小さな格子ガラス窓のような形の骨組みだ。
このユニブレースのすぐ下で、舌圧子ほどの長さと幅の木材2点をクロスさせ、さらにボディの形状を維持するための薄い木製のブレースが続く。こうして頑丈な骨組みがセットされたら、金属製クランプの型枠の中で締めたあと、コアやマホガニー、ローズウッドといった木材の底板を裏打ちして固定する。

ほかにも、コアロハのシグネイチャーである5つの突起を持つクラウン型のヘッドストックの削り出し、フレットボード作り、エッジの研磨といった工程がある。長い工程だがその価値はあると、マナムタムさんは語る。1日あたりで完成するウクレレの数は、20本ほど。1本1本を丁寧に手作りで完成させる。
しかも、コアロハの職人たちには、担当するプロセスの手順ひとつひとつを最低でも1年かけてものにしなければ気が済まない熱意がある。
クラフトマンシップで名を知られているコアロハ ウクレレだが、工房で働くスタッフにも、コアロハ ウクレレの愛好者にも、自分はコアロハファミリーの一員だという自負がある。これもまた、コアロハのアイデンティティと成功の一部を担っているだろう。
「私たちのウクレレの中に、お客様はクラフトマンシップと誇りを感じ取ってくださっています」とアランさん。「ウクレレが奏でる音色にも表れていますよ。これこそアロハのサウンドなのです」。
 
ジョナス・マオン＝写真　クリステン・ネモト・ジェイ＝文　上林香織＝翻訳
This article is provided by “FLUX”. Click here for the original article.